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专色油墨调配是指把基色油墨或多种专色油墨调和在一起，并加入一定的辅助成分，使之适应印刷品颜色需要和印刷过程适性需要的全部过程。相信很多同行都遇到过自制专色油墨或购买成品专色油墨在上机之后颜色有偏差的情况。因此，如何快速、精准调制专色油墨，是专色印刷重要而有意义的课题。胶印专色精准调墨技术——GCST调墨技术在建峰印业的实际生产中得到了高效验证。
密度对专色的影响
在自制专色油墨或订购专色油墨时，我们通常需要向油墨生产厂商提供客户颜色样或潘通色号，以及大货的承印物（纸张）。然而即使按此要求进行了专色油墨自制或订购，印刷上机后仍会发现有较大的颜色差异。我们就此展开了课题讨论，明明专色预调或订购专色油墨时，色差都是符合标准要求的，为什么上机实际印刷时却有如此大的不确定性呢？经过多次实验，我们发现了一个被忽视的重要因素——密度，可以说密度是专色油墨调配到上机印刷过程的一个奥秘所在，因此在多个实验之后我们解读了这个颜色密码，并制定了一整套完善的技术流程，从而解决了专色油墨实际印刷时的色差不确定性问题。
目标色的确定
使用工具：InkFormulation、爱色丽色度仪、潘通色色谱（C卡和U卡）。
操作步骤：将爱色丽色度仪连接计算机，对目标色进行扫描，将数据导入InkFormulation中，得到目标色配方，并从中选出同色异谱最小的配方，或是对比潘通色卡找到目视颜色最近的色号。
展色实验
使用工具：展色仪、爱色丽色度仪、潘通色色谱（C卡和U卡）。
操作步骤：温度20℃、湿度50%的环境下，当印刷机颜色稳定时，20张中抽取一张样张，测量并记录印刷密度和Lab值，作为后续对比使用。然后从正在使用的墨斗内提取少量油墨，作为展色仪展色时的原墨，使用相同的纸张在展色仪上进行不同密度展色，通过对展色样张不同密度和色度的测量，记录数据进行比对，如表1所示。
通过对比表1实验数据，可以发现：相同环境下、相同油墨、相同纸张，密度不同，色值不同；密度增加，L（明度）值下降；是否添加润版液会影响颜色色值。
所谓添加润版液展色，就是在调制专色油墨时，模拟印刷机实际印刷状态，在湿机状态下进行展色，这是基于有水胶印中，油包水型的油墨乳化原理。
在调制专色油墨时，相同样本，添加10%的润版液，充分搅拌确保混合均匀，确保形成“油包水型”乳化油墨，再将样本进行展色对比。
从表1数据可以看出，加入润版液后，同量的油墨，展出来的颜色密度会下降，同时色彩Lab值也会相应变化。对比两个样本，加入润版液后密度相近的颜色变得更接近。因此密度是确保颜色接近的重要指标。
对于普通胶印，可以尝试采取添加润版液的方法进行专色油墨调制，可以得到更为精准的颜色，印刷时的密度越接近展色密度，两者色差就越小，完全可以控制在1以内
胶印专色精准油墨技术具体流程
专色油墨自制的流程（图1）和细节如下：
图1 专色油墨自制流程
(1)取大货使用纸张，用于展色；
(2)G：测量目标颜色的密度及Lab值，注意测量点的固定；
(3)将目标色输入InkFormulation，制定同色异谱最小的配方；
(4)C：手工初调专色；
(5)S：在展色仪上以不同密度展色；
(6)选取展色密度与目标接近的色条，测量色差（注意干褪现象，密度可略高于目标0.02）；
(7)T：反复执行步骤4～6，直至展色样与目标的色差小于1，并记录展色样的密度和Lab值（保湿状态下）；
(8)上机印刷，使印样的密度与展色样的湿密度接近，测量印样与目标色差；
(9)固定印样密度，酌情微调油墨配方，使印样与客样色差达标。以上是印刷企业快速精准自制专色油墨的流程步骤和相关细节。
不少浅色油墨需要加入冲淡剂调墨，在此总结一下冲淡剂用量的精准计算方法（冲淡剂种类有白油、维力油、撤淡剂、白油墨等）。
实例1：色谱上的浅粉色（白50%，红30%），假设所需冲淡剂用量为X，则浅绿=白50%+红30%+X
X=（100%-50%）+（100%-30%）=50%+70%=120%。
实际比例为：白墨∶红墨∶冲淡剂=5∶3∶12，即调配该色油墨时需12份冲淡剂。
实例2：色谱上的浅棕色（黄30%、品红20%、青20%），假设所需冲淡剂用量为X，浅棕=黄30%+品红20%+青20%+X=（100%-30%）+（100%-20%）+（100%-20%）=70%+80%+80%=230%。
实际比例为：黄墨∶品红墨∶青墨∶冲淡剂=3∶2∶2∶23，即调配该浅棕色油墨时需23份冲淡剂。
以上是笔者生产中总结的经验和方法，如有不对之处请行业专家批评指正。
来源丨印刷技术杂志
作者丨大连建峰印业有限公司 林 桐
